Lean Manufacturing : Metode Dan Alat Bantu (Tools) Lean ManufacturingLean manufacturing merupakan suatu konsep yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan semua pemborosan biaya produksi serta aktivitas-aktivitas yang tidak bermanfaat dalam proses produksi suatu perusahaan. Vincent Gasperz dalam "Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries", menyebutkan bahwa lean manufacturing adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi di suatu perusahaan industri dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).
- Lean bukanlah tentang proses oengurangan jumlah pekerja di sebuah perusahaan. Lean merupakan pemahaman tentang memilih sumber daya yang tepat, di tempat yang sesuai untuk melakukan pekerjaan. Sehingga perusahaan dapat menyajikan produk sesuai dengan kebutuhan pelanggan dan mempunyai kualitas terbaik.
- Lean bukanlan hanya sekedar sekumpulan alat berupa konsep yang disebut lean tools. Lean merupakan pemahaman yang menghargai setiap orang yang terkait dengan perusahaan, seperti karyawan, pemasok, dan pelanggannya.
Metode dan Alat Bantu (Tools) Lean Manufacturing. Diperlukan metode dan alat bantu (tools) lean manufacturing yang sesuai dalam penerapan sistem produksi yang lean. Banyak metode dan alat bantu (tools) yang umum digunakan dalam lean manufacturing, beberapa diantaranya adalah sebagai berikut :
1. 5S.
5S merupakan pendekatan sistematik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan melibatkan karyawan di lantai produksi atau lini produksi maupun di kantor. 5S merupakan landasan untuk peningkatan terus menerus, zero defect, reduksi biaya, dan untuk menciptakan area kerja yang aman dan nyaman. 5S memiliki akronim sebagai berikut :
1.1. Seiri (Sort).
Metode dan tools ini dimaksudkan untuk secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan atau membuang item yang tidak diperlukan dari tempat kerja. Implementasi seiri atau sort dapat menggunakan "red tag system", yaitu metode untuk mengidentifikasi informasi dan barang-barang dalam area kerja yang tidak diperlukan lagi dalam pekerjaan sehari-hari. Setiap red tagged item dicatat tanggalnya dan dipisahkan ke area penyimpanan (gudang). Jika item tersebut tidak digunakan setelah periode waktu tertentu yang telah ditetapkan, maka item tersebut dapat dibuang. Dari hal tersebut, dapat dikatakan bahwa tujuan dari seiri atau sort adalah :
- memisahkan atau membuang dari tempat kerja semua item yang tidak digunakan lagi dalam pelaksanaan aktivitas atau pekerjaan. Jika terdapat item yang diragukan apakah masih atau akan digunakan atau tidak, maka item tersebut dapat dipisahkan dari tempat kerja dan disimpan di tempat penyimpan (gudang) dalam periode waktu tertentu atau sampai diputuskan bahwa item dimaksud tidak dibutuhkan, selanjutnya dibuang.
1.2. Seiton (Stabilize, Straighten, Set in Order, Simplify).
Metode dan tools ini dimaksudkan untuk menyimpan item yang diperlukan di tempat yang tepat agar mudah diambil jika akan digunakan. Tujuan dari seiton adalah :
- mengatur dan menyimpan item-item yang diperlukan dalam area kerja, selanjutnya mengidentifikasi dan memberikan label atau tanda, sehingga setiap karyawan dapat menemukan item-item tersebut secara mudah dan cepat.
1.3. Seiso (Shine, Sweep).
Metode dan tools ini dimaksudkan untuk mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi. Tujuan dari seiso adalah :
- menjaga dan memelihara agar area kerja tetap bersih dan rapi.
1.4. Seiketsu (Standardize).
Metode dan tools ini dimaksudkan untuk melakukan standarisasi terhadap praktek seiri, seiton, dan seiso tersebut di atas. Tujuan dari seiketsu adalah :
- menetapkan standar atau menciptakan konsistensi dari implementasi seiri, seiton, dan seiso. Hal tersebut mengandung arti mengerjakan sesuatu yang benar dengan cara yang benar di setiap waktu (doing the right things, the right way, every time).
1.5. Shitsuke (Sustain, Self Disipline).
Metode dan tools ini dimaksudkan untuk membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan melalui kepatuhan pada prosedur-prosedur yang telah ditetapkan. Tujuan shitsuke adalah :
- menjamin keberhasilan dan kontinuitas program 5S sebagai suatu disiplin.
2. Value Stream Mapping.
Value stream adalah proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk ke pasar. Dalam perusahaan industri, value stream umumnya meliputi pemasok bahan baku, manufaktur, dan perakitan barang, serta jaringan pendistribusian kepada pelanggan atau pengguna. Sedangkan value stream mapping adalah pemetaan semua aktivitas, baik yang bernilai tambah (value added) maupun yang tidak bernilai tambah (non value addes) yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk dari raw material sampai produk jadi. Value stream mapping tidak hanya memvisualisasikan aliran material dalam sistem produksi, namun juga memvisualisasikan aliran informasi perintah produksi pada supply chain secara keseluruhan. Value stream mapping memberikan gambaran yang nyata dan kekuatan teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi aktivitas tambahan yang tidak bernilai di dalam perusahaan. Tujuan dari value stream mapping adalah :
- mengidentifikasi semua pemborosan (waste) pada aliran produksi dan berusaha untuk mengeliminasi atau menghilangkan pemborosan (waste) tersebut.
Tahapan dalam pelaksanaan value stream mapping adalah sebagai berikut :
- memetakan semua kegiatan yang terdapat dalam sistem.
- meberikan keterangan performansi untuk setiap kegiatan.
- memetakan pergerakan produk dan aliran informasi yang mengatur aliran nilai.
- mencari inti atau hal yang paling utama dari nilai aliran tersebut.
3. 5 Why.
Analisis 5 why adalah teknik tanya jawab sederhana untuk menyelidiki hubungan sebab akibat yang menjadi akar dari suatu permasalahan. 5 why merupakan alat bantu (tools) untuk problem solving yang sering terjadi di perusahaan manufaktur. Teknik 5 why adalah praktik bertanya mengapa sebanyak lima kali, mengapa sebuah masalah teknis terjadi dalam upaya menentukan akar penyebab dari suatu kerusakan atau masalah. Tujuan dari 5 why adalah :
- mengidentifikasi akar masalah atau penyebab dari sebuah ketidak-sesuaian pada proses atau produk.
4. Root Cause Analysis.
Root cause analysis merupakan sebuah metodologi pemecahan masalah yang berfokus pada penyelesaian masalah mendasar bukan menerapkan perbaikan cepat yang hanya memperbaiki segera dari suatu masalah. Sistem kerja pada tools ini adalah dengan bertanya mengapa sebanyak lima kali terhadap suatu masalah yang mana akan bergerak selangkah lebih dekat untuk menemukan masalah mendasar yang benar. Karena cara kerjanya tersebut, maka oleh sebagian orang tools ini juga sering disebut dengan 5 why.
Tahapan penerapan root cause analysis :
- menentukan masalah dan area masalahnya.
- mengumpulkan team untuk brainstorming.
- melakukan gemba (turun ke lapangan) untuk melihat actual tempat, object, dan data.
- mulai bertanya menggunakan why (mengapa).
5. Kaizen (Peningkatan Berkesinambungan).
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang yang berasal dari dua kata, yaitu "kai" yang berarti berubah, dan "zen" yang berarti baik. Sehingga berdasarkan arti kata tersebut kaizen berarti "merubah menjadi lebih baik". Pengertian lain dari kaizen adalah peningkatan secara berkesinambungan yang melibatkan operator untuk bekerja sama secara proaktif dengan melakukan perbaikan dan pengembangan secara berkelanjutan (continuous improvement) dalam proses produksi. Kaizen hanya dapat terjadi setelah proses sudah stabil dan terstandarisasi.
Tujuan dari kaizen adalah :
- menghindari biaya yang mungkin akan muncul dari tujuh pemborosan (seven waste) dalam proses produksi.
- memberikan nilai tambah (value added) pada setiap operasi dalam proses produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk dengan biaya terendah dan memperpendek waktu pengiriman kepada pelanggan.
- dapat melakukan perubahan dalam waktu yang relatif singkat dan biaya yang rendah.
6. Kanban.
Kanban merupakan tools yang mengatur aliran suatu produk baik dalam lantai produksi maupun dengan pemasok luar (supplier) dan pelanggan. Sistem kanban yang sering digunakan dalam suatu perusahaan adalah dengan tiga bin sistem. Bin merupakan kartu yang berisi rincian dari produk dan informasi yang relevan. Tiga bin sistem diterapkan dengan :
- satu bin untuk demand point.
- satu bin berada di pabrik.
- satu bin berada di supplier.
Cara kerja tiga sistem bin :
- Saat terjadi demand maka bin kosong dan kanban diserahkan ke pabrik yang kemudian akan memproduksi dan mengisi bin dengan produk yang tercantum pada kartu kanban. Hal ini menyebabkan bin yang ada di pabrik menjadi kosong, sehingga pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier yang akan mengisi bin dan mengembalikannya ke pabrik bersama dengan kanban-nya.
Tujuan dari tiga sistem bin adalah :
- untuk mengurangi atau bahkan menghilangkan over production dan inventory.
Sedangkan aturan dalam implementasi kanban adalah sebagai berikut :
- jangan mengirim barang defect ke proses setelahnya.
- proses hanya mengambil barang sesuai kebutuhannya.
- produksi hanya sesuai kebutuhan dan jumlah yang diambil oleh pelanggan.
- kapasitas antar proses merata.
- kanban adalah alat untuk fine tuning.
- proses harus distabilkan.
7. Heijunka.
Heijunka merupakan sebuah tools untuk meratakan beban kerja atau jadwal produksi baik dari segi volume ataupun bauran produk. Cara kerja heijunka :
- Tidak membuat produk berdasaran urutan aktual dari pesanan pelanggan, yang dapat naik dan turun secara tajam, tetapi mengambil jumlah total pesanan dalam suatu periode dan meratakannya sehingga dibuat dalam jumlah dan bauran yang sama setiap hari.
Pada umumnya heijunka berupa jadwal yang terpasang di dinding dan terbagi ke dalam kotak-kotak berbetuk persegi panjang. Setiap kolom kotak mewakili satu periode waktu tertentu yang mana jadwal dibagi secara visual berdasarkan shift, harian atau mingguan. Kartu warna mewakili pekerjaan tertentu (kartu kanban) ditempatkan pada setiap kotak untuk memberi tahu secara visual mengenai produk apa yang akan dijalankan. Tujuan dari haijunka adalah :
- untuk menciptakan aliran produksi yang mengalir lancar (smoothing) sehingga dapat mengurangi lead time dan inventory.
8. Bottleneck Analysis.
Bottleneck analysis merupakan sebuah tools yang berfungsi untuk mengidentifikasi bagian mana dari suatu aliran produksi yang menyebabkan adanya hambatan secara keseluruhan pada aliran produksi dengan tujuan untuk meningkatkan kinerja yang merupakan bagian dari proses operasi tersebut.
9. Continuous Flow.
Continuous flow merupakan suatu gambaran mengenai kegiatan work-in-process yang mengalir dengan lancar pada aliran produksi dengan sedikit atau tidak ada buffer di antara setiap proses operasinya.
10. Jidoka.
Jidoka merupakan suatu sistem yang berfungsi untuk :
- mendeteksi cacat yang terjadi pada suatu produk. Sistem ini akan secara otomatis menghentikan proses produksi apabila terdeteksi ada produk yang cacat.
- mengatasi beberapa kelemahan yang disebabkan oleh pekerjaan yang dilakukan oleh manusia.
11. Muda.
Muda merupakan sebuah tools yang berfungsi untuk mengidentifikasi apapun yang tidak menambah nilai dari sudut konsumen akan dikategorikan sebagai pemborosan (waste), dan harus dihilangkan karena hal tersebut merupakan fokus utama dari penerapan lean manufacturing. Tujuan dari muda adalah :
- untuk menghilangkan seluruh kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah bagi suatu produk di mata pelanggan.
12. Poka-Yoke.
Poka-yoke merupakan sebuah tools yang berfungsi untuk mendeteksi kesalahan pada desain suatu produk dan melakukan tindakan pencegahan ke dalam proses produksi tersebut dengan tujuan mencapai sero defect. Tools ini diterapkan karena sulitnya untuk menemukan semua produk yang cacat dalam suatu aliran produksi apabila hanya melalui pemeriksaan. Oleh karena memperbaiki produk dari kerusakan (produk cacat) biasanya secara signifikan akan lebih mahal pada setiap tahapan produksinya, sehingga dengan adanya poka-yoke maka produk yang cacat tersebut akan lebih mudah terdeteksi.
13. Six Big Loser.
Six big loser merupakan sebuah tools yang menyediakan framework untuk menyerang penyebab paling umum dari pemborosan (waste) di proses produksi. Terdapat enam kategori yang mampu menyebabkan hilangnya produktivitas secara umum, yaitu :
- kerusakan.
- penyesuaian (setup).
- small stops.
- kecepatan berkurang.
- reject pada proses setup.
- reject pada proses produksi.
14. Total Productive Maintenance.
Total productive maintenance merupakan sebuah tools yang memberikan pendekatan holistik untuk perawatan yang berfokus pada pemeliharaan proaktif dan pencegahan untuk memaksimalkan waktu operasional peralatan. Dalam penerapannya, tools ini akan mengaburkan perbedaan antara pemeliharaan dan produksi dengan menempatkan penekanan yang kuat pada pemberdayaan operator untuk membantu menjaga peralatan atau mesin produksi. Tujuan dari total productivitas maintenance adalah :
- menciptakan tanggung jawab bersama untuk peralatan yang mendorong keterlibatan yang lebih besar oleh operator pada lantai produksi yang mana dalam lingkungan yang tepat akan sangat efektif dalam meningkatkan produktivitas, seperti meningkatkan waktu, mengurangi waktu siklus, dan menghilangkan defect (cacat).
15. Visual Factory.
Visual factory merupakan sebuah tools yang berupa indikator visual, display dan kontrol yang digunakan di seluruh area perusahaan dengan tujuan untuk meningkatkan komunikasi informasi sehingga akan membuat kondisi proses produksi lebih mudah untuk diakses dan bersifat terbuka sehingga semua orang dapat melihat proses produksi.
Lean manufacturing, secara umum berfungsi sebagai sebuah tools manajemen untuk mengurangi pemborosan (waste) dalam proses produksi dan memberikan nilai tambah (value added) yang berarti bagi pelanggan, sehingga meningkatkan nilai produk di mata pelanggan.
Demikian penjelasan berkaitan dengan metode dan alat bantu (tools) lean manufacturing.
Semoga bermanfaat.
